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关于高压离心风机振动的故障分析

发表时间:2020-08-03 16:55:37

关于高压离心风机振动的故障分析


     高压离心风机是水泥厂常用的主机设备之一,在实际运行过程当中时常会出现风机振动偏大, 如果问题不能及时得到解决, 往往会导致风机基础和风机本体损坏等事故,给生产带来重大损失。水泥厂高压离心风机振动的故障现象、原因分析、处理方法等作一介绍, 希望能对广大同仁处理同类问题有所帮助。


1、故障及现象

      在调民过程之中,发觉该风机开启后, 随着风机进口阀门开度的增加振动越来越强烈,当风机进口阀门开到60%时,风机基础周围楼板板而的振动都十分大,同时风机轴承座内润滑油油温也非常高。为防止风机?昆凝土基础与周围楼板面发生开裂, 业主要求立即实施停机。后来为了对整个振动进行有效分析,风机开启后对风机基础周围进行了振动数值测试, 具体振动分布及测试数值,


2 、振动故障原因分析

      经过观察发现,风机基础周围的楼板面和混凝士承重梁.没有开裂现象; 另外经设计院审核认为,风机基础II 土建设计不存在强度不够的问题;同时对同规格位置与之相对称的风机也做了同样的振动测

试,发现楼板而振动并不强烈. 这样进一步排除了风机基础设计和施工质量方面存在的问题。为尽快地查找原因, 根据中华人民共和国行、Iv.标准《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》J C.J01 - 90 对弹性圆柱销联轴器的装配同车Ell度要求, 在现场对该风机做了同轴度的测试与分析,


3、振动故障的处理

     风机叶轮质量不平衡是引发高速旋转机械轴承振动最常见的原因,转子各断面惯性主轴与转动轴线重合是理论上的理想平衡状态,但在实际组装过程中很难达到相关要求。因此为减小质量不平衡造成的振动,现场采用高速动平衡调整是解决此类问题的常规于段。现场高速动平衡调整方法己十分成熟,但在实际操作过程中,调整一台机械的动平衡往往受人为因素影响很大。如果工作人员不能正确熟练掌握调整动平衡的方法和技巧,可能在加重调整多次之后,残余振动仍偏大,或者给设备带来更严重的损害。而调整风机动平衡, 主要是通过改变风机叶轮动平衡来实现。而调整风机叶轮动平衡,通常可采用以


一、下几个步骤来操作:

         ( I)振动数值的获取和分析。当风机开启后,达到规定转速且振动的振幅和相位基本稳定之后,就可进行动平衡测试。VT ;动平衡仪集振动测量和|数据分析于一体,它可以测出风机轴承振动的最大振幅和相位,从而可以确定叶轮不平衡程度和部位。在测量过程中: 首先应注意测量位置要正确,否则将影H向测量精度及调整程度(一般测量位置选在轴承面工或者接近轴承的位置); 其次要注意测量方向, 一般应在能反映最大振幅的方向上进行测量, 若对测量结果有疑问时,可在水平和垂直两个方向分别进行测量; 最后应注意测量标记应设在容易看到且角度容易测量的地方。


        ( 2)试加重的确定。试加重的确定是调整风机动平衡最关键一步, 加重适当, 不但可以减少加重调整次数,而且可以使振幅明显降低; 反之,可能导致振幅进一步加剧,对设备造成损坏。影响试加重有两个因素,即加重块的质量和角度。实践表明,角度对加重调整幅度要比质量明显,试加重不与不平衡位置接近,尽量加在同一平面与之相反的位置上(即相差180。) 。由振动原理可知, 不平衡力总是超前振动高点一个滞后角,故由振动高点P )I回转一个滞后角,即可找到不平衡所在位置。,而Q+l80。即为应加平衡配重的位置。现场测得振动相位α = 18。振动高点即为-] 8 0 ,取其滞后角为90。(滞后角大小的选取与转子的材质、刚度等因数有关,这里的角度根据实际测量得出),可得不平衡所在的位置Q =- 1 8。+ 90。, 即72。,故实际加重位置应为72。+ 180。,即252。即按转轴相位标记旋转至252 。处; 停t「L孔,将200 g 试重块点焊在252。上(即叶轮边缘处),盖好人孔; 开机,待转速平稳后, 测得振动值为6 . 8mm/s 左右, 利用这种方法我们将试块调整了三次,最后增加到了245g , 开启风机后, 测量振动值降至3.0mm/s 左右, 此时风机基础周围楼板面振动也明显减小。影响风机动平衡的主要因素是风机叶轮质量的配置的不平衡。


因此试重应加在叶轮上,其试重块质量Mr可参考下式计算:

    Mr= Mn/ [R.,×(N/100)]式中: Mr一试重块质量, g;Mn一转子质量, g;Rr一试加重半径, c m;N一转子转速, 旷min 。


4、 结语

       该高压离心风机经过现场动平衡调整之后, 至今风机运转一直良好。另外通过检测,并将风机超限振动运行值( >5mm/s ) 做了报警提示,避免了风机振动过大而容易忽视的弊端,为生产顺利进展创造了良好条件。


       坚持以“技术创新、追求更好”的文化底蕴,打造出高质量的产品,为客户提供良好的售后服务,为企业用户提供更好的经济效益

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